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Praxisbeispiel: Lager einrichten

In diesem Praxisbeispiel zeigen wir dir alles rund um die Einrichtung eines Lagers, wozu das Festlegen von Dimensionen, das Anlegen von Lagerorten, das Optimieren des Laufwegs und das Erstellen von Lagerort-Etiketten gehört.

1. Grundlagen Lager

Je größer dein Lager ist und je mehr Artikel darin gelagert werden, desto wichtiger ist es, Struktur zu schaffen, damit deine Lagerist:innen beim Wareneingang und beim Pickvorgang optimal geführt werden und deine Artikel an der bestmöglichen Stelle im Lager gelagert werden. Dazu brauchst du eine für dein Lager optimierte Lagerstruktur, bestehend aus Dimensionen und Lagerorten und einem für dein Lager optimierten Laufweg.
Beachte, dass es hierbei sinnvoll ist, etwas mehr Zeit in die Planung der Lagerstruktur und des Laufwegs zu investieren, damit diese Struktur auch für eventuelle Erweiterungen deines Lagers vorbereitet ist. So solltest du dir z.B. über die Anzahl der Dimensionen im Klaren sein. Wie genau du dein Lager mit Lagerorten und Dimensionen versehen kannst, zeigen wir dir nachfolgend.

2. Dimensionen festlegen

Im ersten Schritt werden Dimensionen festgelegt. Mit Dimensionen sind die Bezeichnungen der Strukturelemente eines Lagers gemeint. Angenommen, ein Lager besteht aus 2 Hallen mit jeweils 16 Regalen. Diese Regale enthalten wiederum vier Böden und auf diesen Böden befinden sich jeweils vier Lagerorte, wo die Ware eingelagert wird. Grafisch könnte das so aussehen:

halle 1 und 2
Bild 1. Ansicht Lagerhallen von oben
ansicht zwei regale
Bild 2. Ansicht Regale von vorne

Für die Dimensionen werden somit eine Halle, Regale und Böden benötigt. Die Lagerorte selbst sind keine Dimensionen. Da die Halle in diesem Fall die größte Dimension ist, steht sie an oberster Stelle. Die zweitgrößte Dimension ist das Regal und steht somit an zweiter Stelle und der Boden folglich an dritter Stelle. Indem man die Haken für in Namen anzeigen setzt, werden die Kürzel der Dimension später beim Anlegen neuer Lagerorte auch in dem Lagerortnamen angezeigt. Außerdem kann die Option Position im Laufweg anzeigen gewählt werden. Damit kann man festlegen, ob die Dimensionen beim Laufweg berücksichtigt werden sollen.

Artikel auf mehreren Lagerorten

Auch für den Fall, dass ein Artikel auf mehreren Lagerorten liegt, hilft die Position, beim Zuweisen den richtigen Lagerort zu wählen.

vorschau lagerortname
Bild 3. Einstellungen Dimensionen
Mindestens eine Dimension benötigt

Es wird mindestens eine Dimension benötigt. Ohne Dimensionen können keine Lagerorte angelegt werden.

Wenn die Dimensionen soweit präpariert sind, müssen diese initial einmal gespeichert werden.

3. Lagerorte anlegen

Um Lagerorte anzulegen, wechselt man zum Punkt Lagerorte. Aktuell sind dort noch keine Lagerorte zu sehen, da bisher noch keine angelegt wurden. Dies ist über das grüne Plus oberhalb der Tabelle möglich. Sollte die Schaltfläche ausgegraut sein, wurden die Dimensionen initial noch nicht gespeichert. Nun öffnet sich die Ansicht, in der bestimmt werden kann, wie viele Hallen im Lager, wie viele Regale jeweils in der Halle und wie viele Böden in jedem Regal vorhanden sein sollen. Am Ende wird bestimmt, wie viele Lagerorte es pro Boden gibt. Wenn gewünscht, kann das englische Lagerort-Kürzel SL beliebig geändert werden (beispielsweise in LO). Am Lagerort und bei allen Dimensionen, die den Haken für Positon im Laufweg berücksichtigen gesetzt haben, kann dann die Startposition für die Laufwegoptimierung bestimmt werden. In diesem Fall wird bei 1 begonnen. Anschließend klickt man auf Lagerorte generieren und bekommt die Vorschau der neuen Lagerorte angezeigt.

neuer lagerort
Bild 4. Lagerort hinzufügen
uebersicht dimensionen
Bild 5. Lageraufbau bestimmen
vorschau lo generieren
Bild 6. Vorschau Lagerorte

Aus den Dimensionen (Halle, Regal, Boden) sind nun konkrete Ebenen (H1, R1, B1) geworden, die den Pfad zu einem ganz konkreten Lagerort (LO1) machen. Entspricht die Vorschau deinen Vorstellungen, können die Lagerorte nun generiert werden. Das kann je nach Anzahl der Lagerorte etwas Zeit in Anspruch nehmen und geschieht im Hintergrund. Sind alle Lagerorte generiert, wird eine Erfolgsmeldung angezeigt und die Ansicht kann über die Schaltfläche (siehe Screenshot) aktualisiert werden.

verfuegbarkeit
Bild 7. Lagerorte generieren
aktualisieren button
Bild 8. Ansicht aktualisieren

4. Laufweg optimieren

Bei der Bestimmung des Laufwegs gibt es einige Dinge zu beachten. Zunächst gilt: Die höchste Dimension hat Priorität. Hat man beispielsweise die Dimensionen Halle, Regal und Boden, so wird zuerst die Halle berücksichtigt, dann das Regal und schließlich der Boden und die Lagerorte. Während letztere immer in den Laufweg mit einfließen, kann man bei den Dimensionen durch Setzen des Hakens festlegen, ob sie berücksichtigt werden sollen. Die beiden nachfolgenden Beispiele sollen mögliche Laufwege veranschaulichen.

Aktivierung von MHD im Lager ändert Priorität für Laufweg

Wenn du MHD in deinem Lager aktiviert hast, läuft die Lagerortzuweisung im Auftrag über das FIFO-Prinzip (First In First Out). Somit wird die Position des Lagerortes oder der Dimension nicht mehr berücksichtigt und es wird nach MHD sortiert. Dies gilt allerdings nur, wenn Varianten eines Artikels verschiedene MHDs haben und auf Lagerorten mit verschiedenen Positionen liegen. Die Position ist also nur noch ausschlaggebend, wenn Varianten auf unterschiedlichen Lagerorten das gleiche MHD haben.

Der Laufweg ändert sich mit der Aktivierung von MHD wie folgt:

Beispiel:
Artikel 1 hat eine Variante auf dem Lagerort mit der Position 1, aber kein MHD.
Artikel 2 hat eine Variante mit der Position 2 und das MHD 01.06.2021.
Artikel 3 hat eine Variante mit 3 MHDs auf 3 Lagerorten:
1. Variante mit Position 3, MHD 01.02.2021
2. Variante mit Position 4, MHD 30.12.2020
3. Variante mit Position 5, MHD 15.03.2021

In diesem Fall wird die Variante von Artikel 1 zuerst gepickt, da dort kein MHD vorhanden ist und somit die Position berücksichtigt wird. Anschließend wird die Variante von Artikel 2 gepickt, da dort nur ein MHD vorhanden ist. Erst danach wird die Variante von Artikel 3 mit dem niedrigsten MHD gepickt - hier die Variante auf Position 4 mit dem MHD 30.12.2020.

4.1. Laufweg-Beispiel 1:

In diesem Beispiel ist die Halle die größte Dimension, gefolgt von den Regalen, den Böden und den Lagerorten. Die vergebenen Positionen bestimmen die Reihenfolge des Laufwegs. Somit werden die Regale und die Böden nicht nach Nummer, sondern immer nach Position abgelaufen. In diesem Beispiel haben die Böden allerdings keine Position und werden daher nicht im Laufweg berücksichtigt.

ansicht lagerhallen von oben
Bild 9. Ansicht eines Lagers von oben
laufweg bsp 1
Bild 10. Möglicher Laufweg; Ansicht der Regale eines Lagers von vorne

4.2. Laufweg-Beispiel 2

In diesem Beispiel beinhaltet die Halle zwei Regale mit jeweils fünf Böden. Die in Klammern angezeigten Positionen bestimmen den Laufweg und so werden die Böden hier nacheinander, beginnend bei Regal 1, abgelaufen.

laufweg bsp 2
Bild 11. Möglicher Laufweg; Ansicht der Regale eines Lagers von vorne
Laufwegpositionen ohne Berücksichtigung von Dimensionen vergeben

Es kann sinnvoll sein, die Positionen für den Laufweg ohne Berücksichtigung der Dimensionen und somit nur auf Ebene der Lagerorte zu vergeben (dazu entweder den Haken deaktivieren oder alle Positionen der Dimensionen auf den Wert 1 setzen). Dadurch geht zwar die Struktur verloren und es entsteht ein höherer Aufwand, da die Positionswerte hoch sind und beim Dazwischenschieben von Lagerorten alle Positionswerte geändert werden müssen; allerdings bietet diese Variante maximale Flexibilität, sodass beispielsweise eine Pickzone auf der untersten Ebene von Hochregalen erstellt oder einzelne Lagerorte bevorzugt behandelt werden können.

5. Lagerort-Etiketten erstellen

Um ein Lagerort-Etikett zu erstellen, gehe zunächst in das Menü Einrichtung » Waren » Lager und öffne dort zuerst das Lager und anschließend die Lagerorte. Wähle die Lagerorte und klicke auf Drucken. Dadurch wird eine PDF-Datei für alle markierten Lagerorte erstellt. Alternativ kannst du im Bereich Aufbau anpassen auch Label für alle Lagerorte innerhalb einer gewählten Dimension erstellen. Mit Klick auf Drucken wird dann eine PDF-Datei für alle Lagerorte erstellt, die in der markierten Dimension (und deren Unterdimensionen) liegen.

markierte lo drucken
Bild 12. Gewählte Lagerorte
drucken button
Bild 13. Lagerort-Etikett drucken

Der Ausdruck sieht dann beispielsweise so aus:

etikett
Bild 14. Beispiel Lagerort-Etikett

Achte darauf, dass der Lagerortname nicht zu lang ist. Ansonsten kann es sein, dass dieser nicht auf das Etikett passt.

Möchtest du Änderungen an den Etiketten vornehmen, kannst du dies im Menü Einrichtung » Waren » Lager » Lagerauswahl » Label tun. Diese Übersicht bietet dir die Möglichkeit, die Einstellungen anzupassen und die Etiketten nach deinen Wünschen zu gestalten.

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